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拋丸對酸洗影響的研究
在熱軋和退火過程中，鈦帶表面極易與空氣中的氧結(jié)合形成一層又脆又硬的氧化層，緊附在鈦帶表面。為保證產(chǎn)品質(zhì)量，在冷軋加工前需徹底清除鈦帶表面的氧化層，此過程一般通過酸洗工序來完成。為強化酸洗效果，酸洗前可對鈦帶進行預(yù)處理，即預(yù)先疏松氧化層，使其產(chǎn)生裂縫，以便于酸洗液侵入，加速酸洗過程。拋丸是預(yù)處理方法之一，利用鋼丸噴射鈦帶表面，以達到疏松及除去其表面氧化層的目的。研究人員通過對熱軋退火TA1鈦帶的拋丸和未拋丸試樣進行酸洗對比試驗，研究了拋丸對鈦帶酸洗效果的影響，旨在為鈦帶的酸洗工藝提供可靠的依據(jù)。
試驗材料采用熱軋退火后未拋丸及拋丸TA1工業(yè)純鈦帶，試樣規(guī)格為25mm×25mm×3mm。酸洗所用試劑主要為65%硝酸（分析純）、40%氫氟酸（分析純）。
鈦帶試樣先用丙酮和酒精洗凈表面油污，經(jīng)烘干、稱重后，于50℃蒸餾水中預(yù)沖洗5min，然后放入40℃酸洗液［φ（HF）=3%］中進行酸洗并計時。酸洗結(jié)束后用50℃蒸餾水漂洗，好后干燥、稱重。酸洗效果的測定采用兩種方法。一是用掃描電鏡及普通電鏡觀察酸洗前后鈦帶試樣的表面形貌，及酸洗后氧化層的去除情況。二是失重法，即測定一定時間內(nèi)鈦帶試樣酸洗前后的質(zhì)量變化，計為失重率，計算公式為：η=(m-m0)／m×100%（η為失重率，m和m0分別為鈦帶試樣酸洗前后的質(zhì)量）。試驗結(jié)果表明：
（1）隨著氫氟酸與硝酸體積比的降低即硝酸濃度的增加，拋丸和未拋丸鈦帶的失重率均逐漸降低，所需的酸洗時間均逐漸增加。
（2）當(dāng)酸洗溫度為40℃，氫氟酸體積分?jǐn)?shù)為3%時，為達到理想的酸洗效果，拋丸鈦帶所需的氫氟酸與硝酸體積比為1∶8，比未拋丸試樣的1∶9稍高，前者所需的酸洗時間為300～420s，比后者的240～300s也要長。因此如果對酸洗后鈦帶表面沒有特殊要求，可不必對其進行拋丸預(yù)處理。（曉紅）
試驗材料采用熱軋退火后未拋丸及拋丸TA1工業(yè)純鈦帶，試樣規(guī)格為25mm×25mm×3mm。酸洗所用試劑主要為65%硝酸（分析純）、40%氫氟酸（分析純）。
鈦帶試樣先用丙酮和酒精洗凈表面油污，經(jīng)烘干、稱重后，于50℃蒸餾水中預(yù)沖洗5min，然后放入40℃酸洗液［φ（HF）=3%］中進行酸洗并計時。酸洗結(jié)束后用50℃蒸餾水漂洗，好后干燥、稱重。酸洗效果的測定采用兩種方法。一是用掃描電鏡及普通電鏡觀察酸洗前后鈦帶試樣的表面形貌，及酸洗后氧化層的去除情況。二是失重法，即測定一定時間內(nèi)鈦帶試樣酸洗前后的質(zhì)量變化，計為失重率，計算公式為：η=(m-m0)／m×100%（η為失重率，m和m0分別為鈦帶試樣酸洗前后的質(zhì)量）。試驗結(jié)果表明：
（1）隨著氫氟酸與硝酸體積比的降低即硝酸濃度的增加，拋丸和未拋丸鈦帶的失重率均逐漸降低，所需的酸洗時間均逐漸增加。
（2）當(dāng)酸洗溫度為40℃，氫氟酸體積分?jǐn)?shù)為3%時，為達到理想的酸洗效果，拋丸鈦帶所需的氫氟酸與硝酸體積比為1∶8，比未拋丸試樣的1∶9稍高，前者所需的酸洗時間為300～420s，比后者的240～300s也要長。因此如果對酸洗后鈦帶表面沒有特殊要求，可不必對其進行拋丸預(yù)處理。（曉紅）